La Molinería en el siglo XXI

Al realizar una mirada retrospectiva sobre cuál ha sido la evolución de la Molinería en los últimos 50 años, constatamos que, en el aspecto conceptual del proceso tecnológico, esta evolución ha sido casi inapreciable.

Lo que sí ha cambiado ha sido, única y exclusivamente aquellos aspectos que hacen referencia a la productividad, a la competitividad, al control, a la automatización y a la rentabilidad de la industria Molinera. ¡Que realmente no es poco!

Desde que se sustituyeron las piedras por los bancos de cilindros, más o menos evolucionados, en 50 años, el proceso de la molturación del trigo básicamente no ha variado.

A lo largo de los años se han producido transformaciones en la forma de realizar el proceso, pero no en el proceso en sí. Desde hace más de 70 años, 2 se sigue moliendo el trigo con cilindros de más o menos diámetro que giran a más o menos velocidad, y se cierne con unos tamices circulares o planos, de distintas dimensiones y formas, guarnecidos de unos tejidos naturales o sintéticos, mediante los cuales, la harina se obtiene de acuerdo con una granulometría más o menos uniforme.Todo igual.

Sin embargo, sí han aparecido ciertos progresos técnicos que han sido aplicados al proceso propiamente dicho, modificando sustancialmente los resultados obtenidos, pero no el proceso en sí. 

El concepto de saber hacer harina, visto solamente bajo este prisma, está en desuso. No hay secretos y, hasta el momento y en lo que al proceso propiamente dicho se refiere, podríamos considerar que, por ahora, "está todo inventado". 

Por lo tanto, no se pretende en este compendio de ideas y conceptos, analizar el proceso de transformación del trigo en harina, por otra parte sobradamente conocido y sin grandes variaciones desde que se instauró la molienda por cilindros, sino abordar de forma concreta y concisa otros aspectos de primordial interés en la molinería del siglo XXI.

El objetivo primordial de este trabajo, es poner al servicio de los posibles lectores, mis 50 años de experiencia en la conducción de molinos, y en la transformación del trigo en harina, así como mis vivencias en la dirección técnica de diversas industrias y las conclusiones a que he llegado en la evolución de los sistemas de control y las tendencias actuales en materia de automatización.. 

Por lo tanto, pasaremos por alto la evolución de aquellos puntos en los que la molienda ha sufrido alguna transformación desde el punto de vista técnico, y nos adentrarnos en el aspecto económico de la explotación de nuestras industrias, mediante el criterio del control y de la automatización Si tenemos en cuenta que la molinería, tal como la conocemos en nuestros días, nació en Europa con el llamado sistema Austro-Húngaro, nos bastará reflejar lo que ha sucedido en nuestro continente durante el período que estamos considerando, para comprender la situación técnica en la que se encuentran nuestros molinos actualmente. 

Europa ha tenido que vivir y sufrir una superproducción y un exceso de capacidad molturadora en el sector harinero, que la ha hecho evolucionar hacia una disminución de los molinos pequeños y cada vez menos competitivos, hacia las grandes unidades de producción, como las que, en consecuencia, existen cada vez más en todo el mundo.Por otra parte, la elevación de los salarios y de los gastos generales y la extremada competencia han sido los detonantes de los continuos aumentos de capacidad de los molinos, con el fin de disminuir los costes de producción. 

Sin embargo, esto es un círculo vicioso, puesto que el exceso de competencia y la necesidad de reducir costes obligan a aumentar las producciones, lo cual a su vez incrementa aún más la superproducción y la mencionada competencia. 

Teniendo en cuenta que el consumo del pan no aumenta sensiblemente, el resultado final es, unas unidades de producción cada vez de mayor 4 capacidad, que generan un exceso de producción, luchando por hacerse un puesto en el mercado.

EVOLUCIÓN DEL SECTOR La evolución o los progresos que ha experimentado la molinería en los últimos años, los podemos clasificar en 4 apartados, cada uno de ellos en función de unos aspectos bien determinados, a saber:

1.- Progresos generados por el entorno o por las circunstancias propias del lugar geográfico de implantación de la industria. Dado que las circunstancias económicas y comerciales son, o pueden ser, distintas en cada país, omitiremos desarrollar este aspecto, ya que no sería homologable y por lo tanto nos llevaría a la confusión.. 

2.- Progresos considerados específicamente de pura técnica molinera. Tampoco nos extenderemos en aquellos puntos que se refieren a la evolución y modernización de la industria de la harina como tal, ya que, si bien son importantes y han aportado una sensible mejora al proceso, no dejan de ser "variaciones sobre el mismo tema", a saber:

•  Sustitución de elevadores y roscas por transporte neumático 
•  Molinos de 8 cilindros.  
•  Aplicación de regulación y automatismos a determinadas máquinas.  
•  Plansichters de gran formato y mayor eficiencia.  
•  Drástica reducción de la longitud de molienda.  
•  Disminución de la superficie específica de cernido.  
•  Maquinaria auxiliar para simplificar el proceso.
• Mejor o peor técnica de diagramación adoptada.  
• Simplificación de los diagramas de molienda.  
• La disminución del volumen efectivo del edificio del molino, etc. 

De los puntos precedentes se desprende pues, que en pura técnica molinera, pocos aspectos han tenido una evolución significativa. Por ello, y como se ha dicho al principio, limitaré el contenido de este trabajo exclusivamente a analizar el último de los puntos expuestos.

3.- Progresos generados por las aplicaciones tecnológicas 

Las aplicaciones tecnológicas que el desarrollo de la informática ha puesto a nuestro servicio, nos permiten disponer de un amplio abanico de posibilidades a la hora de gestionar con eficiencia nuestras industrias de transformación. 

La elevada competencia en el mercado de las harinas y el reducido margen entre la materia prima y el producto terminado, han obligado a reducir costes en los procesos de fabricación. 

La necesidad de economizar la mano de obra y en consecuencia disminuir el número de operarios que se necesitan para el funcionamiento de un molino, de conocer en todo momento los resultados económicos, de lograr una fabricación continuada y la obtención de productos de calidad de forma constante y regular han obligado a los molinos a llevar un exhaustivo control del pesaje y automatización parcial o integral de los mismos.

Aquellos instrumentos que inicialmente y de forma incipiente, sirvieron para señalar o detectar distintos problemas que se producían en el funcionamiento del molino, han servido después, y gracias a la aparición de los autómatas programables (PLC) para interactuar automáticamente sobre cualquier punto o elemento de la instalación y conseguir acciones de forma automática, sin intervención humana y nulo riesgo de error. 

Así, elementos como sensores inductivos o capacitivos, detectores de giro, de proximidad o de temperatura; de nivel o de presencia de producto, cámaras de televisión etc. combinados con una inteligente programación de un autómata y con la ayuda de la neumática o de actuadores lineales, aplicados a las máquinas de molienda y al conjunto de la instalación, han hecho que los resultados en el plano de la supervisión de cualquier sector del molino sean absolutamente satisfactorios. 

Si todo ello, se complementa con un conjunto de controles de peso, tanto puntuales como en línea, mediante básculas estratégicamente situadas y que nos proporcionan la señal que va a ser integrada al sistema de control, podremos obtener una información que nos facilitará enormemente la gestión de nuestros molinos e incrementará de forma sustancial la rentabilidad de los mismos. 

APLICACIONES TECNOLÓGICAS:

• Autómatas programables
• Aplicaciones informáticas
• Activación automática del agua
• Controles de peso y rendimiento
• Controles analiticos
• Automatización total del proceso

Estos son pues los elementos en los que nos vamos a basar para exponer de qué forma se puede realizar un control preciso y permanente de un molino. Sin embargo, antes de introducirnos en plantear de qué forma podemos aplicar las nuevas tecnologías a nuestra industria, debemos dejar sentadas unas bases previas relativas al conocimiento de la realidad comercial que nos rodea, puesto que de nada servirá controlar nuestra industria si antes no tenemos claro cuál es nuestro posicionamiento táctico, tanto frente a los proveedores o zonas de abastecimiento, como a la realidad de las exigencias de nuestros potenciales clientes. 

Tres son los puntos importantes a definir previamente:

Aspecto organizativo.Sectores de toma de decisiones 

Aspecto técnico-productivo y 

Tecnología aplicada.

Aspecto organizativo. Sectores de toma de decisiones. 

Es indispensable ante todo, que la empresa, industria, sociedad o molino, tenga establecida una correcta y clara línea de actuación en lo que se refiere a la dirección o gerencia de la misma. Los eslabones del organigrama deben estar claramente establecidos y los responsables de cada área deben tener perfectamente definidas sus atribuciones, sin que haya intromisiones de un sector a otro y teniendo las funciones perfectamente delimitadas. No nos extenderemos aquí a desarrollar cuál es el organigrama más adecuado para tal o cual molino, puesto que ello debe ser estudiado de forma particular y de acuerdo con la importancia y estructura de cada empresa.

Por otra parte, este apartado podría constituir un estudio particular sobre la organización de las empresas. 

Es primordial pues:  

• Tener definido un organigrama general para todos los sectores del molino 
• Asignar de forma clara las funciones y responsabilidades  
• Dar las instrucciones de forma correcta y clara  
• Formar debidamente a las personas para desempeñar su responsabilidad.

Aspecto técnico-productivo.

La tecnología actual a nuestro servicio nos permite establecer una línea clara de actuación, basándonos en el esquema Económico/Tecnológico que no es otro que obtener el máximo resultado económico con la aplicación de las nuevas tendencias tecnológicas. 

Tecnología aplicada. 

Cuando nos planteamos realizar una inversión en un programa de control con tecnología aplicada, debemos tener en cuenta qué es lo que vamos a obtener en relación con esta inversión. Se debe tener en cuenta de forma muy precisa:

CONTROLES DE PESO Y RENDIMIENTO:

Atención especial a los siguientes puntos:

• Elegir un programa informático fiable.
• Las prestaciones de las balanzas de control de peso.
• Facilidad de interconexión y capacitación de señal.
• Programas de software abierto para facilitar el acceso.

Si tenemos en cuenta que: 

Inversión en control de peso + automatización= Información

Información + gestión de la misma= Optimización proceso.

Optimización proceso/Inversion= RENTABILIDAD ECONÓMICA

Observamos claramente que el control de peso y la automatización están directamente relacionados con la rentabilidad económica del molino. 

Para mejor centrar el objetivo de este trabajo, partiremos de algunos supuestos básicos que es necesario considerar. 

Supuestos básicos:

Consideramos que estamos en presencia de un molino de una capacidad media de 500 Tm/24 horas, situado en cualquier parte del mundo y donde podríamos entender que la industria molinera está asentada y desarrollada de forma satisfactoria.

Esta supuesta industria dispone de:  

• Silos de trigo de capacidad acorde con el molino.  
• Una limpieza que garantiza un producto adecuado a la molienda.  
• Tiene un diagrama normalmente equilibrado  
• Produce unas harinas de calidad estándar.  
• Dispone de un equipo humano cualificado. 
• Obtiene unos rendimientos que podríamos calificar de aceptables  
• Almacena y clasifica sus harinas en silos y 
• Envasa sacos y expide también a granel.

Con estas premisas y en la situación actual de la molinería, nos podríamos hacer las siguientes preguntas:  

• ¿Han cambiado los parámetros de medir la rentabilidad de los molinos?  
• ¿Cómo podemos adaptarnos a los cambios que nos ofrecen las nuevas tecnologías?  
• ¿Cómo podemos sacar mejor rentabilidad de nuestra industria? 10  
• ¿Cómo podemos conocer en todo momento y de forma instantánea cómo están nuestros ratios estadísticos'  Nuestra producción es regular o se producen interrupciones.  
• ¿Conocemos cómo afectan las posibles interrupciones a la calidad del producto que suministramos?  
• ¿Sabemos si algunas de las máquinas que componen nuestro molino son eficientes y rentables o necesitan un mantenimiento que aconseja sustituirlas.  
• ¿Cómo entendemos el control de nuestra industria?  
• ¿Hasta qué punto insistimos sobre un correcto control?  
• ¿Fabricamos y suministramos unas harinas regulares y acordes en todo momento con las especificaciones técnicas?  
• ¿Conocemos el grado de satisfacción de nuestros clientes?  
• En una palabra ¿Qué decisiones encaminadas a mejorar nuestra industria adoptamos a la vista de los resultados de un control?  

Sólo existe una manera de responder a estas inquietudes y a estas preguntas que deberíamos formularnos, y es:

Es necesario implantar un eficaz y exhaustivo CONTROL en todos aquellos puntos del molino.

QUÉ ENTENDEMOS POR CONTROL?

Un conjunto de técnicas de verificación,señalización y actuación,cuyo resultado nos permite tomar las decisiones más acertadas para conseguir un objetivo determinado.

Dentro de una instalación de transformación de trigo en harina o sémola, existen muchos tipos de control que nos permiten gestionar mejor el conjunto, nos ayudarán y nos darán las pautas para conseguir los objetivos de rentabilidad que nos proponemos alcanzar.

CONTROL GENERAL 

Resulta obvio que todo control de una fábrica de harinas y su fin primordial, ha de estar orientado siempre hacia la consecución de la información necesaria que nos ayude a obtener el mejor producto final. 

Por esto desde la entrada de la materia prima, hasta la expedición del producto terminado, este control ha de introducirse desde el inicio del proceso y en todos aquellos puntos susceptibles de ser controlados. La industria de la molinería se desenvuelve dentro de las tres funciones completamente delimitadas, que integran la configuración estructural de todo proceso industrial:

1-Materia Prima.

2-Fabricacion o transformacion y

3-Producto resultante o acabado.

En cada una de estas tres fases pueden ser aplicados determinados sistemas de control, los cuales vamos a considerar a continuación. 

Sin embargo, antes de desarrollar cada uno de los sectores que se especifican en el organigrama de Control General y adentrarnos en cada uno de ellos, observamos en el mismo un concepto que destaca por encima de los demás. 

Se trata del Control de pesaje y automatización, que abarca prácticamente todos los sectores de los apartados antes mencionados

Este es el punto vital de este trabajo y bajo este criterio desarrollaremos el mismo. 

Excepto el control preventivo anterior a la compra de la materia prima, al inicio del organigrama, y el control de seguimiento del producto terminado una vez expedido, las demás fases del organigrama y por lo tanto del proceso,pueden y deben ser controlados desde el punto de vista del Pesaje y la Automatización. 

1 .- CONTROL SOBRE LA MATERIA PRIMA. 

Nuestra materia prima, que es el trigo, como constitutiva de la primera fase de este proceso general, debe ser controlada bajo tres aspectos completamente definidos y sobre los cuales se debe ejercer un:

1.1 Control preventivo-Compra:

El principio de todo control bien entendido, comienza desde el momento en que se realizan las gestiones para la adquisición del trigo. 

Para ello es interesante disponer de datos que nos revelan cuáles son las zonas, (si se trata de ámbito local), el país de importación, la variedad o tipo, así como los datos analíticos más adecuados para encauzar las compras para nuestra fábrica.

El disponer de una analítica conveniente o de muestras representativas de los lotes o cargamentos que vamos a comprar o recibir, para que sean analizados en nuestro laboratorio, nos permitirá conocer cuáles deben ser los mejores trigos para nuestras necesidades o exigencias. 

Toda esta información, recopilada en una base de datos, nos servirá de consulta y de base para las siguientes campañas. Este debe ser el primer paso en el campo del control y que va a ser como el primer eslabón de toda esta cadena de normas que nos van a permitir vigilar muy de cerca la marcha de la instalación.

Para realizar con éxito este cometido es necesario:

• Conocer a fondo el mercado de Aprovisionamiento.
• Características de los trigos a comprar.
• Calcular los gastos de transporte.
• Disponer de un control analitico en origen

1.2-Control Cualitativo- Recepción:

Aquí es donde en realidad empieza el control propiamente dicho, ya que este punto es cuando hay que profundizar en la determinación de las características cualitativas de los trigos que se reciben. Es de vital importancia prefijar y definir de antemano, cuáles van a ser las determinaciones que nos permitan valorar de una manera objetiva, los lotes de 15 trigo que van a llegar a nuestras fábricas, partiendo del supuesto de que estas llegadas pueden ser de distintas procedencias, de distintos tipos. 

Una vez decididas las determinaciones a efectuar, procede confeccionar un registro de entradas informatizadas. La principal premisa para un correcto control cualitativo a la recepción, debe ser la homogeneidad de una muestra, la cual debe ser lo suficientemente representativa del lote, tanto por lo que se refiere a su forma de obtenerla (de todos los puntos del vehículo de transporte), como a la cantidad de la misma.

Aquí es donde en realidad empieza el control propiamente dicho, ya que en este punto es cuando hay que profundizar en la determinación de las características cualitativas de los trigos que se reciben. Las determinaciones más idóneas a este nivel y que pueden suministrarnos los datos necesarios para pasar al sector siguiente o de Clasificación, no las enumeramos aquí, ya que no forman parte de nuestro objetivo y por otra parte son de todos conocidas. 

Estas determinaciones deben ser definidas por el Departamento de Calidad de la empresa y deben fundamentarse en el criterio cualitativo de los productos que queremos fabricar. Para un correcto control a la recepción de los trigos es necesario tener en cuenta los siguientes puntos:

• Control de peso a la entrada.
• Toma de muestras fiable y representativa.
• Control analitico.-Molienda de ensayo
• Porcentaje de desperdicios.
• Control de peso de los desperdicios.

1.3-Clasificación de los trigos.- Silos. 

A la recepción y una vez efectuados los controles de peso y cualitativos convenientes, es necesario proceder a una clasificación minuciosa de los trigos recibidos, si se quiere lograr una regularidad y continuidad en el momento de la molturación. La clasificación de los trigos, no siempre debe efectuarse partiendo de los mismos principios. Este tipo de control es posiblemente el único que debe ser variado de acuerdo con ciertas incidencias, susceptibles todas ellas de variación cada año. 

A.-Cualitativas. 

De acuerdo con las características de los trigos de la campaña. 

B.-Varietales. 

En función de las variedades más convenientes o que han abundado más en aquella campaña. 

C.-Climatológicas o accidentales. 

Según cómo hayan influido las condiciones climáticas de maduración en los trigos que se van a adquirir. 

Para lograr este objetivo es indispensable disponer de una capacidad de almacenamiento adecuada al molino, y sobre todo, una gran cantidad de silos que nos permita una correcta clasificación de los trigos. Por lo tanto se deberá: 

• Realizar una uniforme y representativa toma de muestras.  
• Clasificar los trigos de acuerdo con las premisas especificadas.  
• Llevar un correcto control de las entradas. 
• Tipo, procedencia, calidad, silo de destino, etc.  
• Disponer de silos de pre-mezcla  
• Homogeneizar los trigos de características inciertas o poco definidas. 
• Respetar escrupulosamente el destino de cada variedad o tipo.
• Control de niveles de los silos. Inventario.  
• Control de temperatura. Conservación  
• Disponer de niveles fiables de máxima y mínima.  
• Revisar el correcto funcionamiento de los dosificadores de salida.  
• Disponer en lo posible, de dosificadores ponderales o de peso.  
• Observar los programas de mezclas

2.-CONTROL SOBRE LA FABRICACIÓN O TRANSFORMACIÓN

En este apartado entramos de lleno y de forma particular, en el proceso de fabricación.

CONTROL TÉCNICO: PROCESO-REGLAJE-RENDIMIENTO 

Este sector es posiblemente el más importante o por lo menos el más trascendente de todo el proceso, puesto que recibe la materia prima que previamente hemos controlado y la va a transformar en un producto terminado que debe cumplir con unas especificaciones técnicas requeridas. 

No trataremos aquí de la forma de conducir una fábrica, de interpretar un diagrama o cómo disminuir el porcentaje de cenizas de una harina, por otra parte de sobras conocido por todos, ni tampoco de aquellos elementos técnicos que, interviniendo en el proceso, condicionan su correcto funcionamiento.

Siguiendo el espíritu de este trabajo, enmarcamos la fase de fabricación o transformación, dentro de un campo puramente de control. Esta fase incide directamente sobre los cuatro sectores más importantes de la producción, que son:

 2.1- Limpia y acondicionamiento:

Bajo este ángulo iremos viendo los diferentes puntos del sector de la limpia, sobre los que debe ejercerse un correcto control. 

En la sección de limpia, partiremos del supuesto de que la mezcla de los trigos llega correctamente homogeneizada, de acuerdo con la receta correspondiente y con el tipo de harina a elaborar, ya que lógicamente se habrá llevado a cabo un obligado control y supervisión de los distribuidores o dosificadores de trigo para la fiabilidad de los porcentajes.

Asimismo, suponemos que estamos en presencia de una instalación limpia, eficaz, dotada de los elementos que garanticen una correcta limpieza de los trigos y regulada de forma a obtener los resultados más satisfactorios.

Aprovechamiento de los desperdicios: 

El aprovechamiento de los desperdicios para su incorporación a los subproductos, debe ser también objeto de control por su naturaleza, habida cuenta de que determinadas semillas que contienen, pueden ser nocivas para la alimentación animal.

Tal es caso del Cornezuelo o “Clavíceps Púrpurea”, o la Cizaña o “Lolium Temulentum”, que son tóxicas; además de otros cuyo olor o sabor, transmitidos a los subproductos, pueden provocar el rechazo de los mismos por parte de los animales que los consumen así como eventualmente su intoxicación. La incorporación de los desperdicios triturados, a los subproductos puros de la molienda, debe efectuarse regularmente y en continúo con el fin de no alterar la composición resultante. 

Los controles que se imponen en esta sección del proceso de limpia deben ser: 

• Control de peso a la entrada.  
• Control de los parámetros del medidor automático de humedad.  
• Control de peso de los desperdicios.  
• Sensores de control de paso de producto en los puntos estratégicos.  
• Supervisión visual de los desperdicios.  
• Observación de la presencia de semillas nocivas.  
• Control de la cantidad de granos rotos ocasionados por la presencia de eventuales máquinas abrasivas del proceso.  
• Observación de las horas de reposo según los trigos.  
• Tratamiento de los desperdicios. 
• Trituración de los mismos.  
• Control informático de todo el proceso.

Este es el corazón de nuestra industria y una de las secciones de nuestro complejo industrial que más controles necesita. Se ha decidido incluir en este mismo apartado del proceso de fabricación, los productos intermedios y los terminados, porque forman parte de un todo y son la consecuencia directa del mismo. 

Se debe partir de un lote de trigo de mayor o menor cantidad, debidamente identificado y que hay que transformarlo en harina. Damos por supuesto que llega en las condiciones idóneas de humedad y horas de reposo, para ser molido en óptimas condiciones.. ¿Cuáles son los controles que debemos realizar para tener toda la información necesaria? 

• Control de peso en la primera trituración o rotura. (B-1)  
• Regulación manual del proceso de molienda.  
• Posibilidad de disponer de un control automático de regulación de molienda. (Control Mill)  
• Control de consumo de los principales motores. Estadística  
• Control on line de los principales parámetros de calidad: Humedad, proteínas, color, cenizas o parámetros reológicos, etc.  
• Observación de los productos clave o estratégicos. (alimentación sasores, colas de fábrica, limpieza y acabado de los subproductos.)  
• Estado de las estrías. 
• Control de peso de las harinas terminadas. (H1 y H2)  
• Control de peso de los subproductos por separado.  
• Programa de control de rendimientos en continuo.  
• Detección de impurezas metálicas.  
• Aparato de desinsectación mecánica de las harinas.  
• Seguridad de las harinas. Detección del exceso de rechazo de impurezas.  
• Sensores de control de paso de producto en los puntos estratégicos.  
• Tomamuestras automáticas.  
• Control de almidones dañados.  
• Control de aditivos mediante dosificadores micro y macro, por pérdida de peso
• Control informático de todo el proceso.

CONTROL SOBRE EL PRODUCTO TERMINADO. 

Una vez vistas todas las técnicas de control que podemos aplicar sobre nuestra materia prima, que es el trigo y su transformación, vamos a estudiar todos los campos de aplicación sobre los productos terminados. 

De los controles que procede efectuar sobre los productos terminados destacaremos los cuatro que aparecen en el organigrama general, dos de los cuales son de carácter técnico y otros dos de carácter comercial. 

3.1- Control analítico o de laboratorio.

• Con incidencia sobre la fabricación.
• Con incidencia sobre el producto terminado. 

3.2- Control de calidad. 

3.3- Control económico.

3.4.-Control de seguimiento. 

Por el momento nos centraremos en los dos primeros que son los que se ven directamente afectados por el Control de Pesaje y Automatización. 

3.1- Control analítico - Laboratorio:

Como puede verse en el organigrama, el control analítico afecta tanto a la sección de Limpia como a la de Fabricación, así como también a los productos terminados y alcanza todas las determinaciones, tanto organolépticas, como físicas y químicas que puedan desarrollarse en el Laboratorio, para obtener los datos precisos que nos permitan juzgar cualitativamente los productos que hemos elaborado. No enumeraremos aquí las determinaciones más comunes y usuales a efectuar en una harina o a unos subproductos, por admitir que son ya conocidas y que no es necesario repetir.

Solamente haremos especial mención a un estricto control de todos los productos terminados, con el fin de observar si su elaboración se hizo correctamente y si se adaptan a las exigencias del mercado. 

Es extremadamente interesante la confección de unos controles o fichas técnicas de cada producto terminado, en los que deben anotarse los parámetros de su resultado analítico medio, tanto físico como reológico, para comprobar la desviación de sus principales características y poder seguir así una línea regular y continuada dentro de unas tolerancias admisibles.

Siguiendo unas normas que parecen revelarse como más idóneas en este sentido, el control a este nivel, debe realizarse, salvo pocas excepciones, bajo el siguiente esquema: 

• Toma de muestras según el protocolo y periodicidad establecida.  
• Registro de entradas en el laboratorio.  
• Análisis de las mismas de acuerdo con las directrices emanadas y los métodos establecidos.  
• Valoración e interpretación de los resultados.  
• Anotación de los valores hallados, en las fichas de control con el fin de conocer la tendencia de los mismos, respecto a las tolerancias fijadas en los estándares.  
• Decisiones a tomar y medidas a emplear en caso de divergencia o desviación.

Sin embargo, tratándose de un tema como el Control analítico, es preciso mencionar un dato al que no siempre se le da la importancia que merece. Se trata de

El tiempo secuencial de la toma de muestras:

El periodo de tiempo dentro del cual han de efectuarse las diferentes tomas que han de constituir una muestra individual o media, ha de establecerse de tal forma, que este periodo de tiempo sea lo suficiente largo como para evitar influencias y oscilaciones de fabricación que sean puntuales y de corta duración, teniendo la seguridad de que la fábrica funciona con regularidad. 

3.2- Control de Calidad. 

En realidad el control analítico anteriormente comentado, podría considerarse como parte integrante del control de calidad. 

No obstante, dada la circunstancia de que en esta exposición, hemos considerado el control desde el inicio del proceso, he querido integrarlo en un lugar intermedio, para que sus funciones se hicieran también extensibles, como se ha dicho, a la primera parte del conjunto,entendiendo que, en realidad,si todos los controles precedentes se han efectuado con detalle y minuciosidad, el de calidad se obtendrá como consecuencia de los mismos, siendo entonces en muchos casos, sólo necesario constatar que los productos tienen la garantía de poder ser expedidos. 

3.2.1- Control en el almacenaje de harina. 

El almacenamiento de la harina, es una operación que forma parte de todo el proceso general y es una de las más importantes, por lo que debe ser controlada con mucha atención, ya que se encuentra en la fase previa a la expedición y, llegado a este punto, cada vez nos queda menos posibilidad de reacción. 

Una harina debe ser mandada a los silos, habiendo pasado por un elemento desinsectador o esterilizador, y un plansichter de seguridad, lo cual asegurará la pureza de la harina y contribuirá a una limpieza continuada de las celdas, sector éste siempre complicado de limpiar por su poca accesibilidad. 

La permanencia de la harina en silos, debe ser también objeto de supervisión, velando por su conservación y evitando largas permanencias sin moverla o trasvasarla. Los silos deben estar dotados de una aspiración eficaz con el fin de evitar condensaciones y moho en la parte superior de las paredes y sobre todo en el techo. 

También en este sector se debe efectuar una clasificación de las harinas, siguiendo la normativa dada al hablar del almacenamiento de los trigos, en lo referente a regularidad y dosificación. 

Es necesario efectuar también periódicos análisis de las harinas que se suministran, bien sea por lotes servidos o por clientes, siendo en este caso factible llevar un control de fichero sobre los requisitos o exigencias de los distintos clientes. 

La atención pues en esta fase, debe ser canalizada hacia consecución final de lograr una garantía de pureza referida a insectos y cuerpos extraños en la harina, examinando con la periodicidad necesaria todos los elementos que entran en juego para asegurar esta premisa. Para ejercer un correcto control, deberemos tener en cuenta:  

• Número suficiente de silos de acuerdo con la capacidad del molino y los tipos de harina a clasificar.  
• Sondas de máximo y mínimo nivel. 
• Sondas de nivel permanente mediante ultrasonidos u alta frecuencia.  
• Clasificar estos silos según los tipos de harina que se les destina.  
• Clasificar las harinas por tipos, características, cualidades, etc.  
• Observar minuciosamente el silo de destino de cada harina.  
• Disponer de tomamuestras automático.  
• Instalar programas informáticos en los que se especifiquen los caminos de destino y que no permitan las mezclas no deseadas.  
• Control informático, unido a fabricación y a expedición, para conocer las existencias en los silos.  
• Extractores/dosificadores volumétricos o por peso para asegurar un correcto porcentaje en las mezclas.  
• Instalación de micro y maco dosificadores de correctores o aditivos para la pérdida de peso.  
• Eventual conjunto de un grupo de silos de pre mezcla con instalación de dosificación por peso y mezcladora.  
• Control informático de todo el conjunto con representación gráfica en las pantallas de PC. 

3.2.2- Envasado y expedición:

El acondicionamiento y expedición del producto terminado, es una de las manipulaciones sobre las que acostumbra a incidir poco la supervisión del Director Técnico de la industria, dejándolo muchas veces bajo la competencia de los encargados de almacén y por creer, erróneamente, que una vez fabricada la harina su misión ha terminado. 

El control de la exactitud del peso en el envasado y expedición, es un importante factor, tanto desde el punto de vista ético profesional,como también del comercial. 

Muchos resultados económicos y de rendimiento, se han visto penalizados por un descuidado control de peso, tanto a la recepción de los trigos como a la expedición de los productos terminados, buscándose la causa en otros puntos de la instalación, que posiblemente se han desarrollado a la perfección. 

En los momentos actuales, con la tendencia hacia el transporte y suministro a granel hay que extremar las precauciones y los controles antes de la expedición. 

En épocas pasadas, cuando los suministros se efectuaban exclusivamente en sacos, el problema provocado por una "no conformidad" de un cliente, aparte de repercutir en el buen nombre comercial del molino, no suponía grandes trastornos.Se retiraba la mercancía y basta. 

Actualmente, si a un cliente no le va bien la harina, el problema es más grave, ya que la harina está dentro del silo de recepción del panadero, con la consiguiente dificultad de sacarla y el coste que ello representa. Ello nos demuestra la importancia que tiene la inspección en este sector, con la toma regular de muestras en todos los turnos, tanto los de trabajo nocturno, como durante las horas de ausencia del responsable de la instalación, así como de los lotes que se mezclan o los cargamentos que se expidan. 

Cuando se envasa la harina, la sémola o el subproducto, los riesgos de contaminación se ven siempre reducidos a que esté envasado se realice de forma automática y no exista contacto entre el manipulador y el producto. 

Hemos de tener en cuenta que en muchos casos el envasado se efectúa en sacos de válvula, los cuales, si no son sellados, dejan una vía libre de acceso al interior del mismo y por lo tanto a la harina, que en muchas ocasiones es utilizada por los insectos. 

Ello supone un riesgo importante que hay que evitar,bien sellando esa abertura o bien extremando las condiciones higiénicas de los lugares donde estos sacos están almacenados. 

Todos envases empleados para contener la harina, sémola o subproductos dedicados al consumo humano, deben cumplir unas normas sanitarias específicas y deben ser considerados como materias primas ya que, a pesar de no entrar a formar parte del producto final, están en contacto directo con el mismo y por tanto pueden llegar a provocar una contaminación. 

Legalmente se exige que estos envases estén confeccionados con materiales aptos para uso alimentario, que no proporcionen ningún olor ni sabor al producto contenido y que sean de primer uso. 

Este tipo de control nos proporcionará una seguridad en el suministro de un producto de calidad al cliente. En este punto la supervisión y el control de calidad deben ser estrictos y minuciosos. 

A partir de aquí ya no hay posibilidad de reacción. 

Finalmente en la fase de distribución, pueden aparecer nuevos peligros de contaminación provocados por los medios de transporte (camión o ferrocarril) que no estén debidamente limpios. Los sistemas de control que hay que establecer en esta última fase del proceso son:  

• Control de los envases a utilizar.  
• Observación de la legislación respecto al rotulado de los envases.  
• Tipo de envasado: Válvula o saco abierto.  
• Envasadora automática. Pesadas netas. Carrusel.  
• Control de peso con facilidad de cambio de formato.  
• Control de la fiabilidad de las ensacadoras.  
• Eficaz sistema de cierre o cosido.  
• Tomamuestras automático  
• Dosificadores de micro y macro componentes a pérdida de peso. 
• Posibilidad de suministrar harinas a la carta.  
• Paletizado. Almacén robotizado de palets.  
• Control de presencia de metales.  
• Expedición a granel. Silos de pre carga.  
• Inspección y limpieza de los medios de transporte, cisterna o camión  
• Control informático del proceso 

3.3- Control económico.- Comercialización:

Generalmente la misión del Jefe Molinero se ha considerado desvinculada de todo lo que ha sido la comercialización de los productos terminados. 

De todos modos, de acuerdo con la aceptación que hemos hecho al principio al considerarlo como Director Técnico de fabricación en general, éste debe estar en posesión de unos datos y conocimientos que le permitan enfocar su actuación dentro de su área de acción, lo más acertadamente posible. 

El Director Técnico debe conocer los precios del trigo, cuánto cuesta el transporte, los precios de venta medios de la harina y subproductos, así como los costes de fabricación.De esta manera, su campo de acción y su atención no se verá centrada y limitada únicamente en la molturación del trigo, sino que su visión será mucho más amplia y le permitirá disponer de muchos más argumentos a la hora de solicitar determinados trigos que deberá emplear en sus mezclas. 

También deberá trabajar complementariamente con las personas responsables del departamento comercial correspondiente, ya que son éstos en definitiva, los que deben llevar el peso de este tipo de control. 

Es lógico que este apartado no debe gestionarlo directamente en mencionado Director Técnico, pero debe asistir periódicamente a las reuniones del Departamento de Comercialización para conocer los datos fundamentales y tener una visión de conjunto. 29 Debe estar al corriente de:  

• Coste por Tm. de la materia prima.  
• Coste del transporte desde origen.  
• Coste almacenamiento del trigo. 
• Conservación y fumigación  
• Coste de transformación. 
• Energía, personal, etc.  
• Coste del producto hasta la expedición.  
• Precio de venta de los productos terminados. 
• Precios de los productos de la competencia.  Datos sobre los márgenes 
• Coste/precio de venta.  
• Coste del transporte  
• Coste de la distribución.    

3.4- Control de seguimiento-Mercado:

Desgraciadamente en muchas fábricas, el único contacto que se tiene con el cliente o la única forma de conocer cómo responden sus productos en el mercado, son las quejas que eventualmente nos pueden llegar, partiendo generalmente del principio que, 

"Si el cliente no manifiesta su descontento, es que el producto responde." 

Este es un procedimiento totalmente falso, puesto que si ello sucede, en aquel momento de tensión, la predisposición del cliente será la de rechazo del producto siendo muy difícil encauzar nuevamente hacia un regular consumo. 

Es imprescindible llevar un control de seguimiento del producto, pulsando periódicamente la opinión de los clientes, respecto a las harinas que le suministramos. 

Ello no quiere decir que el Jefe de fabricación tenga que ir a visitar al cliente, aunque no hay razón para que no lo pueda hacer en determinados casos, sino que puede asesorarse con quienes tienen un contacto directo con él. 

Este diálogo que debe existir de una forma regular, evitará muchas sorpresas y se traducirá en unas relaciones que siempre son beneficiosas.

Por otra parte, este contacto con el cliente, nos permitirá mejorar la calidad y presentación de nuestros productos de acuerdo con sus necesidades. 

El Departamento Comercial y por extensión, también el responsable técnico de la empresa deben conocer y controlar:  

• Grado de satisfacción de los clientes en general.  
• Conocimiento general de los productos de la competencia.  
• Datos comparativos de calidad y precio de los competidores

Hemos llegado al final de las consideraciones que nos han llevado a analizar los posibles puntos de control que deben intervenir durante todo el ciclo de la fabricación de la harina, sémola u otros productos derivados de la molienda, empezando por la adquisición de la materia prima y terminando con la venta del producto final, pasando por toda la gama de operaciones intermedias que en su momento hemos desarrollado. 

Todos los controles especificados hasta este momento, nos proporcionan datos tangibles, numéricos, analíticos y estadísticos, que nos ayudan a tener toda la información que necesitamos para tomar las decisiones lo más correctas posible para dirigir nuestra empresa. 

Además han sido hilvanados de manera que, al estudiar o desarrollar un determinado control o inspección, se suponían correctamente verificados y efectuados los controles precedentes. 

Sin embargo, a partir de ahora nos adentraremos en otros tipos de control, que si bien no nos proporcionan unos datos tan concretos y precisos, sí que son necesarios para una correcta dirección del, o de los molinos, que tiene bajo su responsabilidad. el Director Técnico. 

Existen otros tipos de control que no han sido desarrollados hasta aquí y que no por ello son menos importantes, aunque son de otra naturaleza, aparte de  que revisten una considerable importancia. Son los que afectan conjuntamente a todos los sectores mencionados, sin formar parte de ninguno de ellos en particular.

OTROS CONTROLES 

Dentro de este ámbito podemos considerar los sistemas de control a efectuar, bajo dos aspectos diferentes:

• Controles preceptivos u obligatorios 
• Controles voluntarios 
  
• Control TOTAL on line 

Controles Perceptivos u obligatorios:

Este apartado se refiere a aquellos tipos de control que vienen de alguna manera impuestos por las legislaciones vigentes en cada país y que hacen referencia a aquellos conceptos que podemos relacionar con la seguridad de las personas y con la seguridad alimentaria. Nos referimos a los que hacen referencia a:

• Prevención de riesgos y accidentes  
• Control sobre los riesgos de explosión, ATEX  
• HCCP Hazard Control Critic Points, (Análisis de riesgos y control de puntos críticos).  
• Control de seguimiento.-Trazabilidad  
• Control de insectos y desratización  
• Control de Mantenimiento.- Predictivo/Correctivo 

Cada uno de estos apartados podría ser objeto de un tratado específico que desarrollará todos los aspectos de cada uno de ellos, como en realidad ya existen en el mercado editorial. Sin embargo, y como hemos mencionado en repetidas ocasiones a lo largo de este estudio sobre los controles de una industria molinera, aquí sólo se trata de desarrollar una especie de guía sintetizada, que permita una visión globalizada y de recordatorio de los procedimientos a seguir para mejor controlar una industria molinera, procurando no olvidar ningún eslabón de la cadena, sin adentrarnos a desarrollar cada uno de estos temas.

Control Preventivo de Riesgos y Accidentes.

Es misión del departamento correspondiente el control de las instalaciones en general, enfocado en el sentido de la prevención de accidentes. 

Debe existir por lo tanto la figura del Técnico en Riesgos Laborales, debidamente documentado y con el título correspondiente. 

Sabemos que en una fábrica de harinas e instalaciones anexas, la posibilidad de accidentes es fácil. No tanto en las instalaciones modernas de nueva planta, en las que también existen riesgos, sino en molinos de una cierta antigüedad que subsisten en infinidad de países. Correas, poleas en movimiento, pisos resbaladizos, escaleras de mano mal concebidas, herramientas no adecuadas, protecciones eléctricas descuidadas, falta de tomas de tierra, exceso de polvo en suspensión etc. pueden provocar accidentes lamentables y de graves consecuencias.

Hay que prestar el debido interés en este aspecto y controlar periódicamente las instalaciones existentes así como respetar las normas obligatorias en los nuevos montajes. Insistiendo si procede, acerca de la Dirección de la Empresa para que faciliten en todo momento la aplicación y la consecución de todo ello. Las instalaciones deberán adecuarse a las disposiciones legales de cada país. 

Control sobre los riesgos de explosión.- ATEX. 

¿Cuántas son las fábricas de harina destruidas por el fuego? 

¿Cuántos son los silos de trigo o de harina, arrasados por una explosión? 

Nos movemos dentro de una industria en la que el peligro y riesgo de incendio y explosión latente, es mucho mayor del que nos parece.

Muchas veces no prestamos suficiente atención al engrase, a un cojinete que se calienta, a los hierros retenidos por un imán, a una soldadura que ha tenido que efectuarse dentro de la fábrica en el momento de una reparación, al uso de un insecticida o producto inflamable, a unos suelos untados de aceite o la introducción de una lámpara portátil en el interior de un silo de harina o de trigo que se está llenando y por consiguiente con una concentración de polvo muy elevada, etc, etc. 

El polvo acumulado en las repisas o lugares difíciles de limpiar, es combustible por sequedad y finura y no suele dar señales muy visibles, hasta que su combustión está bastante avanzada. Una concentración de polvo seco y fino en suspensión, de 40 gr. por metro cúbico, con un aspecto de una neblina es altamente explosivo si se dan las condiciones citadas, más una chispa detonante y la onda expansiva puede llegar a arrasar totalmente unos silos hormigón o un edificio de fábrica. 

Es por lo tanto indispensable controlar los posibles focos de incendio y explosión sobre todo en fábricas con elevadores y pisos de madera,procurando protección a las instalaciones eléctricas , blindando arrancadores en zonas de polvo, lámparas, tanto fijas como portátiles herméticas, cojinetes bien engrasados, limpieza de lugares polvorientos, instalación de membranas antiexplosión en los filtros y paneles en las paredes y en los silos, etc. etc.

Hemos de convencernos que se trata de un peligro potencial, con un gran poder destructivo y que suele pasar desapercibido, aunque afortunadamente no se manifiestan sus destructores efectos. 

Ninguna instalación debería descuidar la circunstancia de disponer y mantener en perfecto estado de uso, el equipo de extintores, su recarga, las bocas de agua con sus mangueras correspondientes en buen estado y las alarmas en caso de siniestro. Sólo así se podrá disponer de unos efectivos para repeler alguna emergencia que eventualmente pueda aparecer. 

Para hacer frente a todo ello con eficacia, es primordial disponer de personal responsable, con atribuciones muy definidas y con una formación adecuada, pero ante todo, es indispensable observar la normativa de la Directiva ATEX CE 1999/92 del 16/12/92 Esta normativa, vigente en los países de la UE, clasifica las diferentes zonas de una industria molinera en función del riesgo que comportan las manipulaciones que se realizan en cada una de ellas, obligando a adecuar las máquinas y el material eléctrico y/o electrónico a las zonas definidas según su peligrosidad o riesgo. 

La mencionada Directiva de la UE define: 

Zona 20 

Área de trabajo en la que una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en el aire está presente de forma permanente, o por un período de tiempo prolongado, o con frecuencia. 

Zona 21 

Área de trabajo en la que es probable la formación ocasional, en condiciones normales de explotación, de una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en el aire.

Zona 22 

Área de trabajo en la que no es probable, en condiciones normales de explotación, la formación de una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo combustible en el aire o en la que, en caso de formarse, dicha atmósfera explosiva sólo permanece durante un breve período de tiempo. 

Notas: 

1. Las capas, depósitos y acumulaciones de polvo inflamable deben ser tratadas como cualquier otra fuente capaz de formar atmósferas explosivas. 

Cada país de la UE tiene su trasposición de la mencionada Directiva a las disposiciones internas. 

Control de HACCP/APPCC:

HAACP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points en inglés, (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en castellano). 

No obstante, la OMS ha utilizado, en documentos en castellano, las siglas APPCC, (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), que es como la denominaremos en adelante.

El APPCC es un sistema de control lógico y directo basado en la prevención de problemas que puedan aparecer en el proceso de producción. En una palabra, una manera de aplicar el sentido común a la producción de alimentos seguros. 

Es un elemento clave tanto en la gestión integral de los productos como en el sistema de buenas prácticas de fabricación. De forma resumida se puede decir que, para aplicar el APPCC son necesarias una serie de etapas lógicas:  

• Observar el proceso y/o el producto desde el inicio hasta el final.
• Decidir dónde puede aparecer un peligro.  Preguntarse si estos puntos constituyen un punto crítico.  
• Establecer los controles y estar atento a los mismos.
• Escribirlo todo y guardar los registros correspondientes  
• Asegurarse de que el proceso transcurre de forma eficiente. 

El APPCC es un sistema validado que garantiza, en alto grado, que se está gestionando eficientemente la seguridad de los alimentos. Permite mantener la seguridad de los mismos como prioridad máxima y permite planificar cómo evitar los problemas, anticipándonos a los mismos, en vez de esperar que ocurran para controlarlos.

Control de seguimiento.- Trazabilidad 

Como consecuencia de la sensibilidad del consumidor ante los problemas derivados de la seguridad alimentaria se ha puesto en marcha un procedimiento de control, cuyo objetivo es asegurar a los consumidores una calidad de los productos, durante todo el proceso de producción, de manera que se pueda retirar un producto, solucionar una anomalía y depurar las responsabilidades en el caso de que surja un problema sanitario. 

No nos extenderemos en desarrollar este tema ya que existen muchas publicaciones al respecto y por otra parte nos supondría excedernos de los límites de este estudio-resumen. Solamente se trata de poner de relieve la importancia que tiene este apartado en el sector que nos ocupa. 

La Trazabilidad es el proceso que permite seguir la historia, el origen, la utilización o la localización de todo aquel producto que se está produciendo para su consumo. 

De acuerdo con artículo 3 del Reglamento (CE) 178/2002, la trazabilidad es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento, incluyendo desde su producción primaria hasta el almacenamiento, transporte, distribución y venta así como de cualquier sustancia destinados a ser incorporada en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo”.

El mismo Artículo 18 del Reglamento (CE) Nº 178/2002 responsabiliza al operador económico de la identificación y almacenamiento de la información que él puede controlar, es decir, lo que él puede verificar y garantizar dentro de sus actividades habituales. 

Por lo tanto, la clave de un buen uso de la Trazabilidad, debe ser la correcta identificación y seguimiento de los lotes en cada una de las fases de

Recepción, Clasificación, Fabricación, Almacenaje y Expedición. 

La trazabilidad no es lo mismo que la gestión de la calidad dentro de cada empresa ni la aplicación de los códigos de buenas prácticas, ni que los sistemas de control APPCC citados en el punto anterior. 

Es una herramienta 38 que incorpora ventajas en la gestión de estos mecanismos facilitando el control de los procesos interiores de la empresa y los circuitos de información de los flujos y las tareas realizadas. La trazabilidad puede ser:  

• Hacia atrás. Documentación del producto que nos llega para procesar.  
• Interna. Documentación y seguimiento relativo al procesado en fábrica.  
• Hacia delante. Información del destinatario, distribuidor, transportista. etc. 

En el mercado existen empresas y programas, estudiados para facilitar el uso de la Trazabilidad y adaptados a las diferentes industrias. 

CONTROLES VOLUNTARIOS/CONVENIENTES 

• Controles insecticidas
• Desratización (Activa y Pasiva)
• Control mantenimiento (Preventivo/Correctivo)
• Control informático “on line” (Gestión centralizada de datos)

Consideramos dentro de esta denominación, aquellos controles que sin ser obligatorios son necesarios para un correcto funcionamiento de la industria molinera, sin los cuales los problemas que acarrearía harían la explotación prácticamente inviable. 

Control Insecticida Legislación de cada País. 

Todos sabemos la ingente cantidad de problemas que acarrean en la fabricación de la harina, los insectos.Tanto los que pueden aparecer en el almacenamiento de los trigos, como en el transcurso de la fabricación. Los primeros por la destrucción del grano y los segundos por los problemas que motivan con los taponamientos de tuberías y lo que es más grave, por la contaminación de la harina. 

El control de las citadas plagas puede hacerse a base de insecticidas por gasificación o fumigación. Para el tratamiento en silos suele usarse líquidos, o comprimidos que desprenden gas, también ventilación por aire frío y seco o por procedimientos térmicos, etc. Existen muchas materias activas eficaces para eliminar, controlar o erradicar la contaminación por insectos,la mayoría de ellos y por su elevado índice de toxicidad, sólo pueden ser aplicados por empresas autorizadas. No vamos a mencionarlos aquí, puesto que se debe tener en cuenta la legislación vigente en cada país. Solamente indicamos la imperiosa necesidad de llevar a cabo un exhaustivo control de este apartado ni no se quieren tener problemas con el Departamento de Sanidad y con nuestros clientes. 

A veces esta cuestión puede convertirse en arma de doble filo, puesto que es necesario conocer, además de los efectos insecticidas de los productos, su posible incidencia residual sobre los diferentes productos terminados que deberán constituir alimento humano o animal. No obstante, los que habitualmente se emplean, no presentan problemas sobre los productos terminados si están debidamente autorizados. 

Desratización:

Otro punto importante en una industria molinera, es el control de los roedores en un lugar donde el alimento está abundantemente a su alcance, esta plaga reviste una enorme gravedad. 

La desratización tiene por objeto la eliminación de ratas y ratones de un determinado ambiente. Puede ser concebida desde dos aspectos diferentes :

Desratización pasiva, definida como las técnicas defensivas que impiden que los roedores penetren, vivan y proliferen en los locales o instalaciones. Las técnicas y métodos de desratización pasiva se dirigen al control del medio ambiente, comprenden diferentes procedimientos para impedir que las ratas penetren , vivan y se reproduzcan en un determinado espacio. 

Tienen un significado eminentemente preventivo y, si es necesario, son complemento de los tratamientos químicos o de otra naturaleza. Para conseguir este objetivo hay que modificar las condiciones ambientales que los roedores necesitan para desarrollar las actividades básicas que propician su expansión. En este sentido, se trata de impedir el acceso a todos aquellos elementos básicos que necesitan para sobrevivir. 

Desratización activa, provocada por métodos ofensivos, físicos, químicos y biológicos cuyo objetivo es el control de las poblaciones de ratas y ratones. Cada uno de estas dos grandes acciones engloban una serie de procedimientos, métodos y técnicas diferentes y, muchas veces, para conseguir éxito en el control de roedores es recomendable combinar diferentes sistemas según las características del problema y si se trata de acciones de choque o mantenimiento. 

Las técnicas y métodos de desratización activa se caracterizan por integrar procedimientos ofensivos para atacar y destruir a las ratas allí donde se encuentren. Todas las actuaciones deben ser realizadas con productos aprobados por el Organismo de Sanidad correspondiente y eventualmente efectuados por personal especializado y autorizado.

Control de Mantenimiento: 

Una industria como la de la molinería, con gran número de máquinas tan variadas, entre las cuales existen elementos mecánicos, eléctricos, electrónicos, neumáticos, informáticos, de aspiración y de filtración de aire, con infinidad de mecanismos móviles y muchos de ellos sujetos un desgaste regular (tejidos para cerner, almohadillas, etc.) no disponer o descuidar un control de mantenimiento es inconcebible. 

Hasta hace pocos años, todo lo relacionado con el mantenimiento no era prioritario. Se consideraba como una operación que ocasionaba gastos a la empresa y, lo que era realmente importante, era la fabricación y la comercialización. 

Actualmente un buen mantenimiento se considera como algo vital y que genera beneficios, sobre todo porque una buena gestión del mantenimiento evita paros e interrupciones en el proceso, lo cual contribuye a una mayor regularidad y en consecuencia a una mejor calidad, aparte de un menor costo de las reparaciones. 

El Mantenimiento es un conjunto de prácticas y operaciones que, de acuerdo con las pautas de un programa perfectamente estructurado, nos permite gestionar los activos de la producción, de acuerdo con las normas de seguridad y de un contexto económico, de todos los equipos que constituyen nuestro activo industrial.

La implantación de un sistema de Gestión de Mantenimiento debe contemplarse desde el punto de vista de un planteamiento global, que incida, como se ve en el organigrama, sobre todos aquellos sectores susceptibles de ser aplicado. Hay que tener en cuenta une serie de condicionantes que harán que el mantenimiento sea eficaz:  

• Definir perfectamente la estructura o el departamento.  
• Disponer de un completo programa de mantenimiento.  
• Determinar las áreas que debe afectar.
• Manejar eficientemente los ficheros informáticos y los códigos.  
• Complementarlo con las normas de seguridad correspondientes.  
• Gestionar perfectamente las órdenes de trabajo.  
• Estudiar los históricos para sacar las conclusiones correctas. 

El control sobre el mantenimiento puede hacerse bajo dos aspectos:  

• Mantenimiento preventivo y  
• Mantenimiento correctivo. 

Como su nombre indica, el mantenimiento preventivo consiste en revisar periódicamente, en función de las pautas del programa, todos aquellos elementos que necesitan intervención, antes que provoquen una rotura, avería y por consiguiente el paro de la instalación. 

Es siempre el más conveniente. El mantenimiento correctivo es aquel que obliga a intervenir después de que se haya producido el problema o la avería. Ello comporta, como es lógico, paros en el momento más inesperado y más inoportuno, con el consiguiente perjuicio, cualitativo y económico, que ello comporta. Existen en el mercado infinidad de métodos, programas y tratados específicos sobre esta materia. 

Control informático "on line" 

La instalación en los molinos de aquellos aparatos nacidos como consecuencia de la aplicación de ciertas innovaciones tecnológicas, permiten el control en línea, tanto de determinados procesos como de la molienda en sí, así como también de ciertas determinaciones analíticas, todo lo cual nos permite efectuar un control de forma continua. 

En cada uno de los apartados o sectores de este estudio sobre el control de la industria molinera, se han enumerado los distintos controles "on line" que hacían referencia específicamente a cada uno de ellos.

Sin embargo, en el desarrollo del presente capítulo Control informático "on line" se expondrán compendiadas todas las ventajas de disponer de una instalación molinera completamente asistida informáticamente o, dicho de otra manera,

Un sistema optimizado de automatización. 

A tal efecto, es necesario actuar sobre los cuatro pilares fundamentales del proceso:  

• Mecánico: Soportes de sensores, raseras, mirillas transparentes, etc  
• Eléctrico Instalación de elementos complementarios, como amplificadores, encoders, relés y cableado.  
• PLC Adaptación de programas específicos.  
• PC Diseño de diagramas y esquemas de las pantallas. 

Con todo ello podemos conseguir: 

Control de llenado de silos mediante la posibilidad de programar los caminos.  

• Control y regulación de los dosificadores de trigo. 
•  Automatización de las raseras de llenado silos. Mayor regularidad al disponer del control del tiempo de reposo en silos.  
• Detectores de giro en elevadores. Se evita de esta forma los riesgos de incendio provocados por el roce de la cinta sobre las poleas de los elevadores.  
• Finales de carrera de seguridad.  
• Detectores de rebose en las roscas.  
• Detectores antiexplosión o incendio (Molino martillos)  Conexión de paneles antiexplosión filtros.  
• Detectores de paso de producto.  
• Conexión a los medidores automáticos de humedad. 
• Control desde computadora .
• Datos de producción y consumo de las principales máquinas en pantalla.  
• Control de la presión del circuito del aire comprimido.  
• Sirenas de atención de puesta en marcha, según normativa.  
• Identificación de paros de emergencia.  
• Estadística de incidencias de fabricación, etc, etc. 

Protección de máquinas: 

Molino de martillos. 

• Cierre de seguridad de no apertura en marcha. 
• Relé de velocidad nula.  
• Inversor de giro a la puesta en marcha para compensar el desgaste de los martillos. (en determinados modelos)  
• Control de incendios.  
• Regulación de la intensidad de trabajo.  
• Control del consumo, adecuando la alimentación a la intensidad del motor.
• Ahorro de energía 

Ventajas de la automatización integral:

• Supervisión desde la sala de control de todo el proceso y de todas incidencias que se originen. 
• Mejor control del proceso de fabricación. Monitorización de la instalación.  
• Automatización de los trasvases de los depósitos, prefijando las horas de reposo convenientes. 
• Visión continua del estado de los silos y de los trasvases, con indicación del tipo de trigo o mezcla en cada silo.  
• Posibilidad de dar las órdenes al programa para que no se pudieran mezclar trigos de distintas clases o categorías. 
• Visionado en pantalla en modo fallo, de todos los detectores y sensores de la instalación.  
• Actuación rápida para subsanar los problemas. Menos tiempo en resolverlos  
• Mayor continuidad en el proceso y por lo tanto mayor producción.  
• Mayor regularidad del producto terminado y en consecuencia mejor calidad.  
• Aplicación de un control estadístico de mantenimiento de las máquinas de la Mayor seguridad en la protección de máquinas y en consecuencia de toda la instalación. (Riesgo de fuego y de explosión).  
• Menos riesgo de interrupciones y vertido de producto en el suelo.  
• Más regularidad y mayor producción.  
• Eliminación de incidencias por falta de presión en la red de aire comprimido.  
• Seguridad en la puesta en marcha, mediante alarma identificada, para evitar accidentes.  
• La normativa exige disponer en cada planta de pulsadores de paro de toda la instalación para evitar riesgos de accidentes o a pié de máquina.  
• Control de la molienda en función del consumo de cada uno de los pasajes de los molinos.  
• Control de rendimientos en continuo. 
• Puesta en marcha y paro tecnológico.  
• Mayor rendimiento del molino.  
• Una disminución del personal necesario para el funcionamiento de la instalación. En definitiva mejora del rendimiento económico.  
• Regularidad de fabricación  Uniformidad, sin fases de discontinuidad.  Calidad del producto terminado.  
• Stocks reales inmediatos. 
• APPCC  
• Trazabilidad de los productos.  
• Posibilidad de integrar los datos de fabricación al programa de gestión.  
• Posibilidad de disponer en la computadora de gerencia, de los datos "on line".

OTROS MERCADOS, OTRAS ESPECIALIDADES Y OTROS PROCESOS.

Hasta aquí hemos pretendido desarrollar todos los controles susceptibles de ser realizados en los diferentes sectores o elementos de una instalación Molinera. 

Dadas las características de este trabajo, no podemos obviar distintos aspectos relacionados con nuestro sector y que han visto la luz en los últimos años y, que si bien no se refieren a la fabricación propiamente dicho, son procesos que sí representan unas transformaciones que realmente favorecen a la molinería, dadas las diferentes aplicaciones que permiten dar a los cereales y a las harinas. Ellos son: 

Otros mercados, otras especialidades y otros procesos.

• Envasado bolsas pequeños formato
• Micronización
• Turboseparacion
• Tratamiento térmico (secado,desnaturalización)
• Copos de cereales
• Harinas ecológicas
• Harinas de otros cereales comunes
• Harinas de cereales exóticos
• Harinas de molinos de piedra
• Productos “gluten free” (Celiacos) etc,etc

Enumeramos aquí, a modo de recordatorio, algunos de los más importantes, sin profundizar en los mismos. 

Envasado en pequeño formato. 

Cada vez más se extiende la costumbre de elaborar en casa, tartas, pasteles, pizzas u otros tipos de confeccionados a base de harina. 

Todos los supermercados y grandes superficies tienen en sus estanterías paquetes de diferentes formatos de distintos tipos de harinas para ofrecer a sus clientes. Cada vez de hace más indispensable dotar a la industria molinera de máquinas confeccionadoras de paquetes o bolsas de distinto formado, cuyo mercado es cada día mayor. 

La micronización.

Es la reducción de la harina tradicional en partículas mucho más finas y homogéneas 

Hasta conseguir que alrededor del 80 % de las mismas sea inferior a 60-65 micrones. Sus aplicaciones pueden ser diversas. Su hidratación es mucho más rápida y la posibilidad de conseguir una suspensión de harina es mucho más fácil y estable. 

La turboseparación.

Una consecuencia de la micronización, anteriormente considerada, es la turboseparación. Este procedimiento permite, gracias a la decantación o selección por aire, separar las partículas de distinto peso específico, logrando con ello una clasificación en distintas fracciones según el contenido en proteínas. 

De esta forma se puede obtener un cierto porcentaje de harina más fina, (10-12%) con un contenido del hasta un 18-20 % de proteína y una fracción pobre (35-40 %) con un contenido del 6-7 %. El resto queda al nivel de la proteína inicial de la harina. 

Tratamientos térmicos. 

Todos ellos dirigidos a obtener harinas para usos especiales, secas, de larga conservación y tratadas con temperaturas suaves que permiten mantener las propiedades reológicas estables ( 10-12 % de humedad). También tratadas con mayores temperaturas, (60ºC) con efectos parciales en sus características o bien secadas a 80 ºC. para lograr humedades muy bajas, del orden del 2-3 %, y su desnaturalización, convirtiéndolas en harinas inertes. 

Copos de cereales. 

La evolución de la sociedad y los hábitos alimentarios y dietéticos actuales tienden a introducir una mayor cantidad de fibra en la ración diaria de los alimentos. La elaboración de copos de cereales (trigo, avena, cebada, arroz o maíz) constituyen una posibilidad más de rentabilizar la industria molinera. Para ello es necesario una instalación adecuada, al margen de la tradicional instalación harinera. 

Harinas ecológicas. 

Otro apartado interesante lo integran las llamadas harinas ecológicas, procedentes de trigo de cultivo ecológico, a los cuales sólo se les ha adicionados fertilizantes y herbicidas naturales y durante el cultivo y productos insecticidas autorizados durante la conservación. Estos trigos, así como la fabricación de sus harinas, están sujetos a estrictos controles para garantizar su ecología. Sin embargo, para lograr una autentica pureza ecológica es necesario disponer de unas instalaciones de recepción, almacenamiento, fabricación y producto acabado, completamente independiente de la fabricación tradicional. 

Harinas de distintos cereales. 

Cada día se utilizan más las mezclas de harinas de distintos cereales para la elaboración de panes especiales, panes de fibras, con harina de soja, de maíz o de avena, aparte de la infinidad de otras aplicaciones que estas harinas tienen en otros renglones de la alimentación. Lo mejor en estos casos, es disponer de un molino compacto, de capacidad adecuada a las exigencias del mercado, preparado para la molturación de esta gama de cereales, con un diagrama mixto que facilite la molienda de los mismos con muy pocas modificaciones del mismo. 

Harinas de molino de piedras. 

Antes de la aparición de los molinos de cilindros, la molienda se hacía mediante piedras. Actualmente existe en Europa una especial demanda de unas harinas elaboradas como antaño, más granulosas, menos aplastadas, más oscuras y más artesanales que las del molino convencional. 

Ello se consigue volviendo de nuevo a la molienda con piedras, que si bien es más evolucionada que a principios del siglo pasado, se elaboran unas harinas completamente comparables, dando un pan con un sabor característico más intenso y una miga más compacta.

Hemos llegado al fin de este compendio de información simple, a modo de recordatorio, de cómo se puede controlar una industria molinera.

Ya quedó claro al inicio, que este trabajo no pretendía ser un tratado de molinería, sino simplemente una especie de "vademecum" sobre los diferentes sistemas de control. Sólo se ha pretendido que este pequeño opúsculo sea una especie de recordatorio-guía que permita no pasar por alto ninguna de las posibilidades que existen para controlar, de forma parcial o total, nuestros molinos o nuestra industria de transformación de cereales. Deseamos haber logrado marcar unas pautas, que puedan ser de utilidad para aquellos responsables, tanto a nivel de gestión empresarial como técnico y que sirvan de consulta rápida para una toma de decisiones en el apartado de control. 

Si lo hemos logrado, el esfuerzo habrá valido la pena y habremos contribuido, aunque a pequeña escala, al mejoramiento de este arte de hacer harina que tanto nos apasiona. 

Ramon Ganyet Fitó